Hiển thị các bài đăng có nhãn GIA CÔNG KHÔNG PHOI. Hiển thị tất cả bài đăng

KÉO KIM LOẠI

Posted by on Thứ Bảy, 18 tháng 7, 2015 No comments


I. Khái niệm:
- Bản chất của phương pháp gia công là kéo phôi kim loại qua lỗ khuôn kéo là tiết diện ngang của kim loại và chiều dài tăng.
- Có 02 loại gia công là kéo sợi (a) và kéo ống (b).


          + Đối với kéo sợi (hình a): phôi (1) được kéo qua khuôn (2) với lỗ có tiết diện nhỏ hơn phôi kim loại và biên dạng theo yêu cầu tạo thành sợi (3).
          + Đối với kéo ống (hình b): phôi (1) được kéo qua khuôn, khuôn (2) sẽ tạo hình dáng bên ngoài cho ống, khuôn (4) sẽ tạo hình dáng bên trong ống, tạo thành ống (3).
- Đặc điểm: có thể dùng phương pháp này ở trạng thái nóng hoặc trạng thái nguội, sản phẩm có độ chính xác và độ bóng cao.
- Công dụng: kéo sợi dùng tạo các thỏi, ống, sợi bằng thép và kim loại màu. Kéo sợi còn dùng gia công tinh bề mặt ngoài các ống có mối hàn và một số công việc khác.
II. Thông số kỹ thuật trong quá trình kéo sợi:
1. Hệ số kéo dài: tùy theo từng kim loại, hình dáng lỗ khuôn, mỗi lần kéo tiết diện có thể giảm xuống 15% - 35%. Tỷ lệ giữa đường kính trước và sau khi kéo gọi là hệ số kéo dài:




Với:   - d, d0 là đường kính sợi trước và sau khi kéo (mm).
          - σ là giới hạn bền của kim loại (N/mm2).
          - α là góc nghiêng của lỗ khuôn.
          - P là áp lực của khuôn ép lên kim loại (N/mm2).
          - f là hệ số ma sát.
          2. Số lượt kéo: quá trình kéo sợi có thể kéo qua một hoặc nhiều lỗ khuôn kéo. Ta có thể tính số lượt kéo



          3. Lực kéo sợi: phải đảm bảo đủ lớn để thắng lực ma sát giữa kim loại và thành khuôn, đồng thời để kim loại biến dạng, tuy nhiên ứng suất tại tiết diện đã ra khỏi khuôn phải nhỏ hơn giới hạn bền cho phép của vật liệu nếu không sợi sẽ bị đứt.
          Ta có công thức tính lực kéo sợi:



          Trong đó:    - σ là giới hạn bền của kim loại trước và sau khi kéo.
                             - F0, F1là tiết diện trước và sau khi kéo (mm2).
                             - f là hệ số ma sát giữa khuôn và vật liệu.
II. Khuôn kéo và máy kéo sợi:
1. Khuôn kéo sợi: bao gồm 02 phần chính là khuôn và đế khuôn







- Phần khuôn ta có thể chia thành 04 phần:
          + Đoạn côn (I) là phần làm việc chính của khuôn có góc côn β = 24o – 36o (thường dùng nhất là 26o).
          + Đoạn côn vào (II) có góc côn 90olà nơi để phôi vào và chứa chất bôi trơn.
          + Đoạn thẳng (III) có tác dụng định kính.
          + Đoạn thoát phôi (IV) có góc côn 60ođể sợi ra dễ dàng không bị xước.
- Vật liệu chế tạo khuôn thường dùng thép các-bon dụng cụ, thép hợp kim hoặc hợp kim cứng (CD80, CD100, CD130, 30CrTiSiMo, Cr5Mo).
2. Máy kéo sợi: dựa vào phương pháp kéo có thể chia thành 02 loại: máy kéo thẳng và máy kéo có tang cuộn.
- Máy kéo thẳng dùng khi kéo các sợi hoặc ống có đường kính lớn không thể cuộn được (Ø = 6 – 10mm hoặc lớn hơn). Lực kéo của máy từ 0.2 đến 75 tấn; tốc độ kéo từ 15 đến 45 m/phút. Để tạo ra chuyển động thẳng có thể sử dụng cơ cấu xích, trục vít, thanh răng và bánh răng, …




Máy kéo sợi thẳng dùng xích và cơ cấu kẹp
          - Máy kéo sợi có tang cuộn dùng khi kéo sợi dài có thể cuộn được, thường những sợi có kích thước nhỏ < 10mm.
          + Máy kéo sợi một khuôn, tang kéo (5) và thang cấp (1) phải quay cùng tốc.


Máy kéo sợi một khuôn
          + Máy kéo sợi nhiều khuôn: sợi được kéo qua nhiều khuôn (từ 5 đến 19 khuôn) và nhờ các tang kéo trung gian (4), các ròng rọc căng sợi (3) nên trong quá trình kéo không xảy ra sự trượt.



Máy kéo sợi nhiều khuôn không trượt

          + Máy kéo sợi nhiều khuôn có sự trượt, các khuôn kéo có tiết
diện giảm dần, lực kéo dựa vào tang chính (4).



Máy kéo sợi nhiều khuôn có sự trượt

          Nguồn: Sưu tầm tổng hợp

             Biên soạn: THTD

Categories:

CÁN KIM LOẠI II

Posted by on Thứ Sáu, 19 tháng 6, 2015 No comments




  1. Phân loại sản phẩm:

Dựa vào hình dáng và tiết diện của sản phẩm, ta có thể phân thành 04 loại sản phẩm:
a. Thép hình: là loại thép đa hình được sử dụng rất nhiều trong ngành chế tạo máy, xây dựng, cầu đường,… Bao gồm thép có tiết diện tròn, vuông, chữ nhật, dẹt, lục lăng, tam giác, góc,…



 Các loại tiết diện
- Thép tròn có đường kính Ø = 8 – 200 mm, có khi đến 350mm.
- Thép dây có đường kính Ø = 5 – 9mm (có thể gọi là dây thép), sản phẩm được cuốn thành từng cuộn.
- Thép vuông có cạnh a =  5 - 250mm.
- Thép dẹt có cạnh của tiết diện h x b = (4 – 60) x (12 – 200)mm2.
- thép có hình tiết diện phức tạp: chữ I, U, T, thép đườn ray, thép đặc biệt.
b. Thép tấm: được ứng dụng nhiều trong ngành chế tạo tàu thủy, ô tô, máy kéo, máy bay và ngành dân dụng. Chúng được phân thành 03 nhóm.
- Thép tấm dày: S= 4 – 60 mm; B = 600 – 5.000 mm; L = 4.000 – 12.000mm.
- Thép tấm mỏng: S= 0.2 – 4mm; B = 600 – 2.200 mm.
- Thép tấm rất mỏng (thép lá cuộn): S= 0.001 – 0.2 mm; B = 200 – 1.500 mm; L = 4.000 – 60.000mm.
c. Thép ống: được sử dụng nhiều trong ngành dầu khí, thủy lợi, xây dựng,… Chúng được chia thành 02 nhóm.
- Ống không hàn: là loại ống được cán ra từ phôi ban đầu có đường kính Ø200 – 350mm, chiều dài 2.000 đến 4.000mm
- Ống cán có hàn: chế tạo bằng cách cuốn tấm thành ống sau đó cán để hàn giáp mối với nhau. Loại này đường kính đạt đến 4.000 – 8.000mm, chiều dài đạt đến 14.000mm
d. Thép có hình dáng đặc biệt: được cán theo phương pháp đặc biệt: cán bi, cán bánh xe lửa, cán vỏ oto và các loại tiết diện thay đổi theo chu kỳ.
2. Máy cán kim loại:
a. Cấu tạo máy cán kim loại:
Sơ đồ cấu tạo máy cán kim loại





Bao gồm 3 bộ phận chính:
+ Giá cán: là nơi tiến hành quá trình cán: bao gồm trục cán, gối, ổ đỡ trục cán, hệ thống nâng hạ trục, hệ thống cân bằng trục, thân máy, hệ thống dẫn phôi, cơ cấu lật trở phôi,…
+ Hệ thống truyền động: là nơi truyền momen cho trục cán, bao gồm hộp giảm tốc, khớp nối, trục nối, bánh đà, hộp phân lực,…
+ Nguồn năng lượng: là nơi cung cấp năng lượng cho máy, thường dùng các loại động cơ điện một chiều và xoay chiều hoặc các máy phát điện.
b. Phân loại máy cán:
- Theo công dụng:
     + Máy cán phá.
     + Máy cán phôi.
     + Máy cán hình cỡ lớn.
     + Máy cán hình cỡ trung.
     + Máy cán hình cỡ nhỏ (bao gồm máy cán dây thép).
     + Máy cán tấm (cán nóng và cán nguội).
     + Máy cán ống.
     + Máy cán đặc biệt.
- Theo cách bố trí máy cán:





     + Máy cán một giá cán (a): loại này chủ yếu dùng cán phá hoặc máy cán 2 hoặc3 trục.
     + Máy càn bố trí một hàng (b).
     + Máy cán bố trí 2 hay nhiều hàng (c,d) có ưu điểm là có thể tăng dần tốc độ cán ở các giá sau cùng với sự tăng chiều dài vật cán.
     + Máy cán liên trục (e) nhóm giá cán thô được bố trí liên tục, nhóm giá cán tinh được bố trí theo hàng. Thông thường dùng trong cán thép hình cỡ nhỏ.
     + Máy cán liên tục (f) các giá cán được bố trí liên tục, mỗi giá chỉ thực hiện một lần cán. Đây là loại máy hiệu suất cao.
- Phân loại theo số lượng và sự bố trí trục cán:




     + Máy cán 2 trục đảo chiều: sau một lần cán thì chiều quay của trục lại được quay ngược lại. Loại này dùng khi cán phá, cán phôi, cán tấm dày.
     + Máy cán 2 trục không đảo chiều: dùng trong cán liên tục, cán tấm mỏng.
     + Máy cán 3 trục: gồm loại máy có 2 trục to và 1 trục nhỏ và loại máy cả 3 trục kích thước bằng nhau (máy cán Layma).
     + Máy cán 4 trục gồm 02 trục nhỏ làm việc và 2 trục lớn dẫn động, được dùng nhiều trong cán tấm nóng và nguội.
     + Máy cán nhiều trục: dùng cán những loại thép tấm mỏng và cực mỏng. Máy 6 trục, 12 trục, 20 trục, … có những máy đường kính công tác nhỏ đến 3.5mm để cán ra tấm thép mỏng 0.001mm.
     + Máy cán hành tính: máy bao nhiều nhiều trục nhỏ và 2 trục to để làm biến dạng kim loại. Mỗi cặp trục nhỏ sau mỗi lần quay làm mỏng bề dày vật cán.
     + Máy cán vạn năng loại này trục cán vừa bố trí thẳng đứng vừa nằm ngang. Máy dùng cán dầm chữ I, hoặc cán phôi tấm.
     + Máy cán trục nghiêng: dùng khi cán ống không hàn và máy ép đều ống.


Nguồn: Sưu tầm tổng hợp
Biên soạn: TNTD

Categories:
« Previous Posts
BACK TO TOP