MÀI MŨI KHOAN

Posted by on Thứ Ba, 28 tháng 4, 2015 No comments


Khi mài mũi khoan để bảo đảm việc cắt gọt được tốt, mặt hớt lưng ở đầu mũi khoan được mài thành mặt cong sao cho nhận được góc sau trên các lưỡi cắt. Muốn được như vậy khi mài mũi khoan trên máy mài phải đồng thời phối hợp chuyển động quay cho mũi khoan quanh tâm của nó. Những người thợ có tay nghề cao hoặc các thợ tiện lành nghề có thể mài bảo đảm chiều dài hai lưỡi cắt như nhau, góc  đúng yêu cầu và góc sau  trên suốt chiều dài lưỡi cắt bằng nhau.
  Để nâng cao năng suất và đạt độ chính xác thì mũi khoan được mài trên máy mài chuyên dùng. Trong quá trình mài, các yếu tố hình học của mũi khoan như góc 2 góc 600 của lưỡi cắt và góc nghiêng của lưỡi cắt ngang, cũng như chiều dài của lưỡi cắt phải được kiểm tra bằng dưỡng tổng hợp.

Để giảm lực cản khi cắt gọt lúc khoan ( momen xoắn và lực đẩy ) ở 

mũi khoan có đường kính > 12mm, lưỡi cắt ngang được mài sửa 

trên máy mài đá mỏng mục đích là làm giảm chiều dài của lưỡi cắt 

ngang.





 Phần lưỡi cắt ở xa tâm mũi khoan có độ mài mòn lớn nhất vì tại vị 

trí này có tốc độ cắt lớn nhất, trong khi đó tiết diện lại mỏng, khả 

năng tỏa nhiệt kém, do vậy mũi khoan dễ bị nung nóng nhanh ( có 

thể xảy ra tình trạng kẹt mũi khoan khi khoan trong lỗ ) . Đối với 

mũi khoan có đường kính lớn, mặt sau được mài theo kiểu mài kép 

cộng với mài sửa lưỡi cắt ngang sẽ làm tăng tưởi thọ của mũi khoan

lên gấp hai lần.






Biên soạn : nkn

Nguồn : Sưu tầm tổng hợp

Categories:

CÁC DẠNG KHUYẾT TẬT KHI KHOAN LỖ

Posted by on Thứ Bảy, 28 tháng 3, 2015 No comments





      Hiện tượng

           Nguyên nhân

     Cách khắc phục

         



  Lỗ bị lệch tâm

    -  Mũi khoan mài không đúng.
    -  Mặt đầu của chi tiết không vuông góc với đường tâm.
     -  Mủi khoan dài.

     - Phôi bị rỗ hoặc chai cứng.

      - Mài lại mũi khoan và kiểm tra bằng dưỡng.
      - Xén lại mặt đầu cho vuông góc với đường tâm.
      - Khoan lỗ muồi bằng lưỡi khoan ngắn.
      - Giảm bước tiến khi khoan.







  Đường kính lỗ sai

    -   Mũi khoan mài không đúng, lưỡi ngắn,lưỡi dài, các góc  không bằng nhau.
      - Trục chính của máy bị đảo.
      - Mũi khoan gá lệch so với đường tâm của lỗ:
+ đường tâm của nòng ụ sau không trùng với đường tâm trục chính
+ Lỗ côn nòng ụ sau hoặc chuôi khoan bị bẩn

      -   Mài lại mũi khoan và kiểm tra bằng dưỡng.


      -   Gọi thợ s/c chỉnh lại ổ đở trục chính.



      - Điều chỉnh đường tâm ụ sau trùng với đường tâm trục chính.
      - Lau sạch trước khi lắp.


   Chiều sâu lỗ sai

      - Sai sót khi kiểm tra chiều sâu của lỗ khoan

      -   Kiểm tra cẩn thận chiều sâu của lỗ khoan. Nếu khoan với bước tiến tự động thì phải dùng cữ.




   Độ trơn nhẵn thấp

      - Mũi khoan bị cùn
      - Kẹt phoi.


      -   Làm nguội không đạt.

      -   Bước tiến lớn.

-     -  Mài lại mũi khoan.
      - Định kỳ rút mũi khoan ra khỏi lỗ, làm sạch phoi.
      - Tăng cường nước làm nguội.
      - Giảm bước tiến.

Biên tập: nkn
Nguồn : Sưu tầm tổng hợp

Categories:

MŨI KHOAN

Posted by on Thứ Sáu, 13 tháng 3, 2015 No comments



Thông thường lỗ ở các chi tiết kim loại đặc được hình thành bằng phương pháp khoan. Khi chế tạo bằng lỗ bằng mũi khoan độ chính xác kích thước đạt đến cấp 12 và độ trơn nhẵn cấp 3- 4. Mũi khoan ruột gà là dụng cụ được dùng phổ biến nhất để gia công lỗ. Mũi khoan gồn có ba phần: phần làm việc, cổ và chuôi. Đầu phần làm việc được thiết kế có hai lưỡi cắt hay còn gọi là phần cắt gọt. Góc giữa hai lưỡi cắt  ( góc ở đỉnh) bằng 118 – 120 0   khi gia công thép và gang, nếu gia công vật liệu khác thì góc 2  từ 900 với vật liệu hợp kim nhôm, đối với chất dẽo nhựa góc 2 = 500 . trên phần làm việc của mũi khoan có hai lưỡi xoắn nối với nhau bằng lưỡi cắt ngang. Mặt ngoài của lưỡi xoắn được mài thành đường gờ hẹp ( đường me) có tác dụng làm dẫn hướng mũi khoan. Giữa các đường xoắn có hai rãnh xoắn. Một trong hai thành của rãnh tạo thành mặt trước của lưỡi cắt. Khi làm việc, phoi thoát ra khỏi lỗ theo hai rãnh này và đồng thời dung dịch trơn nguội cũng theo hai rãnh đó làm nguội lưỡi cắt. Góc nghiên của rãnh xoắn so với đường tâm mũi khoan một góc .
   Đầu lưỡi xoắn phần đưa ra ở phần cắt gọt được gọi là mặt hớt lưng. Giao tuyến giữa hai mặt hớt lưng tạo thành lưỡi cắt ngang. Góc nghiêng lưỡi cắt ngang = 550





    Chuôi côn được chế tạo theo tiệu chuẩn ( côn Mooc từ 1, 2, 3, 4, 5 với độ dốc = 1026 , chuôi có tác dụng định tâm chính xác với tâm trục chính và có tác dụng giữ cho mũi khoan chống xoay trong quá trình cắt gọt. Nếu chuôi côn ở mũi khoan có kích thước khác với lỗ côn ở nòng ụ động hoặc đồ gá chuyên dùng thì phải sử dụng áo công trung gian. Đối với mũi khoan có chuôi hình trụ khi sử dụng được gá vào nòng ụ động nhờ có bầu cặp.

      Phần làm việc của mũi khoan được chế tạo bằng thép dụng cụ, còn phần cổ và chuôi làm bằng thép kết cấu. Hai phần này được hàn lại với nhau. Đối với những loại mũi khoan nhỏ toàn bộ được chế tạo cùng một loại vật liệu.

      Đối với vật liệu có độ cứng cao khi khoan lỗ nên sử dụng mũi khoan trên đầu có lắp mẩu hợp kim cứng. Mũi khoan có lưỡi toàn bộ bằng hợp kim cứng với đường kính không quá 8mm.

Biên tập: nkn

Nguồn : Sưu tầm tổng hợp

Categories:

KHOAN LỖ TRÊN MÁY TIỆN

Posted by on Thứ Ba, 3 tháng 3, 2015 No comments




Khi khoan lỗ trên máy tiện , mũi khoan lắp vào nòng ụ sau, vật cần khoan gá trên mâm cặp. thực hiện bước tiến bằng cách quay vô lăng nòng ụ sau. Khoan với bước tiến bằng tay cho năng suất thấp và tốn nhiều sức cho nên chỉ áp dụng trong sản xuất đơn chiếc ( đặc biệt khi khoan lỗ có đường kính lớn và sâu). ở một số máy tiện có kèm cơ cấu nối ụ sau với xe dao, nhờ đó khi khoan xe dao thực hiện  bước tiến tự động.

 Để thực hiện bước tiến tự động cho mũi khoan ở một số máy còn sử dụng đồ gá mũi khoan chuyên dùng lắp trên ổ dao của máy. Để điều chỉnh trục mũi khoan trùng với đường tâm của trục chính dựa vào thước nằm ngang có khắc vạch chuẩn trên bàn trượt ngang.

 Để mũi khoan không bị lệch so với tâm lỗ theo phương nằm ngang, cần phải khoan mồi bằng mũi khoan ngắn có đường kính lớn hơn lỗ cần khoan. Một yếu tố quan trọng là mặt đầu của chi tiết cần khoan phải được xén phẳng và vuông góc với đường tâm. Khi khoan lỗ có đường kính lớn hơn 30mm phải khoan liên tiếp bằng hai mũi khoan: đầu tiên khoan mũi khoan nhỏ, sau đó khoan mũi khoan lớn.










     Chế độ cắt khi khoan:
-       Chiều sâu cắt t : khi khoan bằng ½ đường kính mũi khoan.
-       Khi khoan khoét chiều sâu cắt bằng ½ hiệu đường kính của lỗ khoan sau và lỗ khoan ban đầu:
tkhoan =   D/2
tkhoét  =  ( D-d )/2
-       Bước tiến s (mm/vòng ) khi khoan : là khoản dịch chuyển của mũi khoan sau một vòng quay của vật cần gia công.
-       Tốc độ cắt v ( m/ phút ) khi khoan phụ thuộc vào đường kính mũi khoan và số vòng quay n ( vòng/ phút ) của vật gia công:
V  = Dn/ 1000
Dung dịch làm nguội được trực tiếp tưới vào lỗ khoan. Định kỳ nên rút mũi khoan ra khỏi lỗ để làm sạch phoi và làm nguội.Chiều dài khoan hay chiều sâu lỗ khoan được kiểm tra trong quá trình khoan căn cứ vào vạch chia được khắc trên nòng ụ sau hoặc bằng vạch phấn đánh dấu trên mũi khoan.

Biên soạn : nkn

Nguồn :Sưu tầm tổng hợp

Categories:

BIỄU DIỄN VẬT THỂ : HÌNH CHIÊU

Posted by on Thứ Tư, 25 tháng 2, 2015 No comments


Hình chiếu của vật thể là hình biểu diễn các phần thấy của vật thể đối với người quan sát

1.    Phương pháp biểu diễn


1: Hình chiếu từ trước ( Hình chiếu đứng)
2: Hình chiếu từ trên ( Hình chiếu bằng)
3: Hình chiếu từ trái ( Hình chiếu cạnh)
4: Hình chiếu từ phải
5: Hình chiếu từ dưới
6: Hình chiếu từ sau

-       Để cụ thể hóa cách biểu diễn, tiêu chuẩn nhà nước quy định dùng 6 mặt của hộp lập phương làm 6 mặt phẳng hình chiếu cơ bản.

-       Vật thể được đặt trong hình hộp chiếu và bố trí sao cho các đường thẳng, mặt phẳng thuộc bề mặt vật thể song song hay vuông góc với mặt phẳng hình chiếu.

-       Đối với vật thể có bề mặt dạng khối cầu, khối xuyến, khối trụ hay khối nón….thì đặt vật thể sao cho đường trục của các khối này song song hoặc vuông góc với mặt phẳng hình chiếu.




2.    Phân loại
Tùy theo cách chọn hướng chiếu, vị trí đặt mặt phẳng hình chiếu mà hình chiếu được phân loại: Hình chiếu cơ bản, hình chiếu riêng phần, hình chiếu phụ.

a)    Hình chiếu cơ bản
-       Là hình chiếu của vật thể nằm trên các mặt phẳng hình chiếu cơ bản của hình hộp chiếu
-       Hình chiếu từ trước còn gọi là hình chiếu chính, được chọn sao cho phản ánh đặc trưng hình dạng của vật thể, các hình chiếu khác phải nằm đúng vị trí đối với hình chiếu từ trước, nhưng các hình chiếu này nếu không đúng vị trí quy định hoặc bị phân cách bởi một hình biểu diễn khác thì phải được chỉ danh bằng chữ hoa và chỉ hướng mũi tên.

-       Lưu ý: Khi biểu diễn một vật thể số lượng hình chiếu nên chọn là ít nhất, nhưng phải thể hiện đủ hình dạng bên ngoài của vật thể đó. Nhằm giảm bớt số lượng hình biểu diễn trên bản vẽ tiêu chuẩn nhà nước cho phép mô tả các phần tử hoặc kết cấu của chi tiết bị khuất bằng nét đứt.



-       Hoặc  có thể vẽ một phần hình chiếu nhưng phải có giới hạn hình vẽ bằng nét lượn sóng.


-       Hoặc  vẽ ½ hình chiếu của vật thể có dạng đối xứng đường giới hạn vẽ bằng nét chấm gạch mảnh.


b)   Hình chiếu riêng phần
-       Là hình chiếu của 1 kết cấu ( một phần) của vật thể lên các mặt phẳng hình chiếu song song với mặt phẳng hình chiếu cơ bản.


-       Có thể chỉ danh, chỉ hướng theo hình bên dưới.


-       Hình chiếu riêng phần được giới hạn bằng nét lượn sóng hay không có đường giới hạn nếu phần tử đó được biểu diễn hết như hình chiếu A.

c)    Hình chiếu phụ
-       Là hình chiếu của một kết cấu hay một phần của vật  thể lên trên mặt phẳng hình chiếu không song song với mặt phẳng hình chiếu cơ bản.

-       Hình chiếu phụ nên đặt đúng vị trí chiếu. Để thuận tiện bố trí, trên bản vẽ tiêu chuẩn nhà nước cho phép vẽ xoay hình chiếu về vị trí thích hợp, trong trường hợp này, hình chiếu biểu diễn phải được ký hiệu bằng mũi tên cong


-       Nếu không thì phải chỉ danh và chỉ hướng.




Biên soạn : nkn

               Nguồn : Sưu tầm tổng hợp


Categories:

GIA CÔNG LỖ TRỤ

Posted by on Thứ Sáu, 20 tháng 2, 2015 No comments



                   Lỗ là yếu tố quan trọng trong nhiều chi tiết máy. Từ lỗ lắp các chi tiết bằng vít hoặc bulong: lỗ dùng để lắp bạc đạn, làm ống dẫn của công trình dầu khí hay dung dịch trơn nguội. Lỗ còn là các khoang chứa làm việc của động cơ, máy …

   Lỗ trên các chi tiết khi gia công cần đảm bảo các yêu cầu về độ chính xác, độ thẳng trục, hình dạng hình học, độ bóng…








   Lỗ trụ bao gồm lỗ trụ trơn, lỗ bậc, lỗ có rãnh. Lỗ cũng có thể là lỗ kín hoặc lỗ hở. Đường kính của lỗ khi gia công có thể kiểm tra bằng thước cặp có độ chính xác từ 0,1 đến 0,05 tùy theo yêu cầu đòi hỏi. Khi lỗ có đường kính từ 120 và lớn hơn có thể kiểm tra bằng pamme đo trong với độ chính xác 0,01. Lỗ sâu và đường kính lớn được kiểm tra bằng đồng hồ so đo trong.

 Trong sx hàng loạt với số lượng nhiều, lỗ được kiểm tra bằng calip giới hạn, calip này gồm có hai đầu ( IIP ) đầu lọt dễ dàng vào lỗ, còn đầu không lọt ( HE ) không lọt qua lỗ thì kích thước của lỗ nằm trong giới hạn dung sai cho phép.

 Lỗ có đường kính 80 vá lớn hơnđược kiểm tra bằng loại calip phẳng một đầu hoặc hai đầu loại này nhẹ có khả năng xác định được độ o6van của lỗ bằng cách đo ở hai vị trí có phương vuông góc với nhau. Lưu ý trước khi kiểm tra bằng calip giới hạn phải lau sạch phoi bám ở lỗ.


Biên tập : nkn
Nguồn : Sưu tầm tổng hợp.

Categories:
Next Posts »
BACK TO TOP